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金选厂的选矿工艺优化

2016-03-17 08:43:16

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某金选厂原设计工艺的生产能力为520t/d,由于井下采矿技术的发展,选矿能力逐渐满足不了采矿能力,造成了金矿的堆积,这显然对选厂的经济收益的不利的,亟待对该选厂选矿能力进行提升。为此,选厂通过深入分析,进行了工艺优化改造。

颚式破碎机

一、原工艺流程

选矿厂破碎系统采用2段半碎矿流程,磨矿系统采用2段闭路磨矿工艺流程(1段磨矿产品细度为-0.074mm占38%~40%,最终磨矿产品细度为-0.074mm占52%~55%)。浮选采用1粗1精4扫的工艺流程,精矿脱水采用2段机械化脱水工艺,浓缩采用传动浓密机,过滤采用60m²厢式压滤机,压滤后滤饼为最终产品,含水20%,在精矿库内堆存外售。浮选尾矿经泵输送到旋流器分级,分级底流进入尾矿充填系统,溢流进入NZ-15传动浓密机浓缩后经泵输送到尾矿库。

二、原工艺流程存在问题

1、采选系统能力不匹配。矿区采矿能力为950t/d,而选厂处理能力仅为520t/d,每天约有430t矿石需运到15km外的选矿厂加工。同时每天还有150t的粗尾砂从15km外选厂运到矿区卧式砂仓,运输费用和生产成本较高。

2、设备陈旧,设备运行效率低。碎矿系统设备装配水平低,现有破碎系统设备处理能力小、运行效率低、能耗高、自动化程度差,最终产品粒度较粗,不符合多碎少磨原则。

3、现有破碎系统和磨矿系统不能适应矿石性质变化,需优化设备设施配置。目前矿区已进入深部开采,矿石性质发生很大变化,矿石硬度增大,莫氏硬度系数由8增加到12,韧性增强,矿石含泥量、含水量增大。矿石性质的变化使破碎系统和磨矿系统处理能力明显降低,设备故障率增高,维修费用增加,有时造成停产。

4、提高经济技术指标。现有生产工艺能力不匹配,破碎磨矿不足,浮选余量过大。

球磨机

三、优化改造方案

1、破碎系统改造。现有破碎系统工艺流程设计合理,但主体设备处理能力小、运行效率低、能耗高,破碎系统仍采用2段半碎矿流程,将主体破碎设备及筛分设备更换为进口设备。粗碎车间将原PE400mm×600mm颚式破碎机更换为C80颚式破碎机,细碎车间将原Φ900mm圆锥破碎机更换为HP200圆锥破碎机,筛分车间将原1500mm×4800mm双层振动筛更换为2YK1848双层圆振动筛,原有PEX250mm×750mm颚式破碎机不作改动,原矿仓、碎矿厂房、筛分厂房和皮带廊不予变动。

2、磨矿系统改造。磨矿系统采用2段闭路磨矿流程,新增1台格子型球磨机和1台高堰式单螺旋分级机组成1段闭路磨矿;改造原格子型球磨机为溢流型,将现有Φ500mm水力旋流器更换为FX350-GT×4水力旋流器组,与改造后的MQY2100mm×3000mm格子型球磨机组成2段闭路磨矿。将原MQY1830mm×4000mm溢流型球磨机和FG-20高堰式单螺旋分级机拆除,最终磨矿细度为-0.074mm55%。

3、选别系统改造。原选别系统为单一浮选流程,由于精选浮选时间较短,有用矿物未得到充分回收,进而形成中矿返回粗选作业,影响浮选回收效果。此次改造浮选系统仍采用1次粗选、4次扫选、1次精选的单一浮选流程,其精选作业增加1台浮选机以延长精选时间。同时将原有2000mm×2000mm矿浆搅拌槽更换为BJG-2500矿浆搅拌槽,搅拌时间由4.05min延长为7.58min,使药剂与矿浆充分作用。选厂BS-K4浮选机数量较多,改造后仍可满足浮选系统需要,改造不予变动。

4、脱水系统改造。现有精矿脱水系统生产能力较大,工作制度为每天工作一班,每班8h。此次改造精矿脱水系统仍利用现有设施,改造后工作制度调整为每天工作两班,每班8h。现有尾矿脱水系统生产能力可满足改造后选矿厂尾矿处理,此次改造尾矿脱水系统仍利用现有设施。

浮选机

总的来说,该金选厂通过以上改造,补充完善了设计不足部分,达到了投资省、见效快的效果,改善了采选工艺能力不匹配的现象,无论是碎矿系统,还是磨矿、浮选、脱水各系统均得到了优化,经济效益也显著提升。

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