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某厂金红石选矿关键技术研究

2016-01-26 08:23:27

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某厂选矿对象为金红石,矿物性质复杂,较难选。该厂虽然在选矿期间对选矿工艺进行过多次调整,但选别效果一直不佳,经济效益一直不好,而且到后期发展到了停产的地步。该厂后通过对金红石性质进行分析,研究了其选矿关键技术,取得了突破性的进展。

球磨机

一、原矿性质

该金红石以细粒为主,粗细粒不均匀嵌布于矿石中。矿石可以概括为五个特点:

1、有用矿物与脉石矿物比重差小。其比重顺序为:钛铁矿(4.5~5.5g/cm3)、金红石(4.1~5.2g/cm3)、石榴子石(3.1~4.3g/cm3)、黝帘石(3.25~3.46g/cm3)、角闪石(2.-3.4g/cm3)由于比重差小,重选困难加大,设备要求高。

2、矿石磁化系数差小。磁化系数差是磁选的关键,只有磁化系数差大分选效果才明显,产品回收率才高。该矿石磁化系数差小,相当不利于磁选。磁性矿物的磁化顺序为:钛铁矿>石榴手石>角闪石>盘红石。

3、金红石粒径相差悬殊。该矿粒径可选0.7mm~0.mm,而粒径在0.015mm以下的占24%,小粒径的金红石在水溶液中流失严重,而且易泥化,对设备和回收率都不利。

4、钛在脉石矿物中高度分散。脉石矿物中含铁和钛在15%~20%左右。这部分钛用选矿法无法回收,会降低回收率。

5、矿石中含有绿泥石,云母等易导致次生泥化的矿物。不仅阻塞设备,而且吸附于有用矿物表面,造成不应有的损失。

浮选机

二、选矿关键技术

1、选别方法的选择

综合该金红石矿石的特点,该矿石属难选矿。针对矿石特性,13年以前,该矿选厂生产能力可达150~200t/d。采用重-磁-浮-磁联合流程,该流程为一段磨矿,摇床一次粗选,二次中矿浮选。摇床粗精矿进磁选除磁性铁,浮选脱硫、磷杂质,全厂金红石的总回收率仅25%。后该厂进行技术改造,其后全厂总回收率也从未超过30%。该厂多次所进行的重、磁、电等联合选矿方法的试验研究,选矿回收率也只有40%左右。尽管该金红石矿回收率低,但因开采条件好,生产成本都较低,劳动生产率较高,企业自投产后,每年都有一定的盈利。到13年,由于金红石价格行情不好,选矿技术无突破,停产到今。

摇床

在多年的资源开发中发现不少问题:(1)选厂规模太小、成本过高;(2)选矿工艺落后,设备陈旧;(3)分选技术水平低;(4)矿石综合利用利用率低。因此,优化工艺,降低成本,提高矿石综合利用水平是开发利用该金红石资源的关键。

通过分析该原矿性,有用矿物嵌布粒度细,比重差别小,不宜选用重选,另外,又由于比磁化系数差小,也不宜选用磁选,显然,以浮选为主的选别方法,可望成为该矿石选矿工艺流程的发展方向。

2、捕收剂的选择

前期多数研究者,浮选该金红石矿时,主要采用SPA、苄基胂酸酸作捕收剂,但由于价格高、毒性大,对环境污染严重,必须淘汰。亟待寻找一种新的浮选捕收剂。

捕收剂GYB,能与锡、钨、稀土、铜、铁等金属形成稳定的螯合物,而与碱土金属及碱金属形成不稳定的螯合物,具有较好的选择性。该药剂还具有毒性低(是苄基胂酸的十六分之一),用药量少、适用性强等特点,具有较高应用价值。

采用脱泥后的矿砂进行浮选试验,由试验结果可知,GYB与2#油配合使用效果很佳,而皂的加入可以降低GYB的用量,从而节约成本。

磁选机

3、预选抛尾工艺

(1)磁选抛尾与重选脱泥试验研究

根据工艺矿物学研究,该金红石矿中,有相当一部分磁性矿物,而且在细磨矿的过程中,易产生次生泥矿。通过分析,采用磁选抛尾——重选脱泥预处理流程,可大大降低进入浮选的入选矿量,减少药剂用量,同时,脱泥对提高选矿技术指标十分有利。在抛尾脱泥工艺中,控制金红石损失率和抛尾率,是该工艺核心和关键。由试验结果可知,通过磁选抛尾和重选脱泥,在金属损失率为12.25%时,抛尾脱泥矿量达32.44%。

(2)抛尾与不抛尾药剂成本比较

通过抛尾,可节省电、水、药剂等材料以及人工、设备等。在此仅对药剂成本进行比较,可以看出,通过磁选抛尾与重选脱泥,可节省药剂成本32.44%,节约选矿成本14.76元/吨原矿。

浮选机

4、其它因素

此外,还有一些重要环节,也是直接影响着选矿技术指标。一是活化剂硝酸铅的使用,有利于回收率的提高;二是精矿酸洗除杂质;三是精矿焙烧后磁选,能有效除铁等。

综上所述,在选别方法、药剂选择、抛尾脱泥等重要工序,采用了关键性的选矿技术,使该厂金红石矿选矿技术指标有较大的突破,金红石精矿品位达5.71%,回收率提高到6.2%,选矿成本节约约14.76元/吨原矿。欢迎有需要的用户来红星机器订购设备,联系热线:0371——67772626!

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