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铁选厂选矿工艺优化改造

2015-09-28 16:45:41

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某铁选厂处理原矿主要为高温热液型贫磁铁矿石。原矿品位从25%到15%不等,综合配矿品位19.60%,由于原矿嵌布粒度细、磁性铁含量低、选比大及精矿产量低,不能满足选厂发展的需要。针对这种现状,决定对选厂工艺逐步改造,提升选厂处理能力,稳定铁精矿质量。

一、原有工艺流程及存在的问题

1、原有工艺流程

原工艺采用“三段一闭路破碎,阶段磨选,细筛分级,中矿再磨再选”流程。原碎矿工艺流程:原矿经过3台Φ1200mm×1500mm的鄂式破碎机粗碎、2台Φ2100mm的圆锥破碎机中碎、5台Φ2200mm短头圆锥破碎机细碎和10台圆振动筛组成三段一闭路流程。破碎后25-0mm矿石送到主厂房磨选。一段磨选为一对一配置,由10台Φ2700mm×3600mm球磨机,二段磨选为8台Φ2700×3600mm溢流型球磨机,为改善生产指标,选厂增加了一套中矿系统,主厂房二段磨矿后的磁选精矿,利用重精泵输送到磨矿厂房的高频细筛,筛上产物经泵输送到三段磨矿再磨再选后与筛下产物经磁选混合成最终精矿。

颚式破碎机

2、存在的主要问题

(1)原矿品位低,矿物嵌布粒度细,矿物难磨难选,系统能耗高。

(2)碎矿系统设备老化,处理能力不足,自动化程度低,制约了产能的提升。

(3)高频细筛筛分效率低,三段再磨系统负荷较大,且极不稳定,导致三段处理能力不足,矿物解离不充分,精矿品位波动大。

二、改造方案的制定和实施

1、提升处理能力改造

先后引进了先进HP500圆锥破碎机5台,H8800圆锥破碎机2台,C145鄂式破碎机3台替代原生产线上设备,以YA1546重型振动筛替代滚轴筛,YA1542重型振动筛替代原细碎自定振动筛,同时对各工序工艺参数进行了优化。改造后碎矿系统的处理能力达750万t/a。碎矿产品粒度降到16~0mm,为提髙主厂房磨选生产能力创造条件,改造后中碎产品-75mm含量由73.6%提高到96.4%,-16mm含量由88.2%提髙到97.1%。

某铁选厂

为进一步降低入磨细度,提高入磨品位,选矿在细碎后增设超细碎闭路工艺流程。超细碎工艺采用对辊机对16-0mm的原矿辊磨破碎到3~0mm,辊压过程中因样品挤压而形成的裂缝利于磨矿解离。辊压后矿物经直线筛筛分,筛上矿物给到磁滑轮预先干式抛尾,筛下矿物进入湿式磁选机湿式粗粒级抛尾,产生的粗粒级尾砂干排到排土场,减轻了输尾的压力。粗磁精矿经管道输送到主厂房磨选。超细碎工艺投产后抛尾产率达54.37%,入磨品位从20.11%提高到35.36%,相对提高了原矿处理量,节约了能源消耗。

2、三段磨矿配套改造

新建三段磨矿系统,新增2台Φ3600mm×6000mm的溢流型球磨机,以高效德瑞克细筛取代高频细筛。改造后对三段磨选系统进行了考查。考査综合指标:四磁精矿-200目含量90%,精矿品位64.07%,作业产率90.89%,作业回收率99.10%。三段磨矿改造前后流程图对比见图。

铁选厂选矿工艺优化改造

铁选厂选矿工艺优化改造

碎矿设备更新改造提升了选厂的处理能力,碎矿粒度从25~0mm降到16~0mm;新增超细碎工艺实现了“多碎少磨,提前抛尾”的选矿理念,将入磨品位提高到35%左右;新建三段磨选加大了磨矿处理能力,精矿-200目含量提高到90%,铁精矿质量稳定在64%以上。改造后理顺了选厂生产工艺,为选厂处理极贫矿打下了坚实的基础。欢迎有需要的用户来红星机器订购设备,联系热线:0371——67772626!

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