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难选金矿石的焙烧工艺研究

2015-04-08 10:18:15

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随着国内金矿资源的不断开采,难选金矿石的利用越来越多,但是传统的金矿选矿工艺已不能实现对难选金矿的高效选别,需要积极研发新型金矿选矿工艺及设备,为此,我们红星选矿设备厂家进行了深入分析。

回转窑

到目前为止,已形成提金工艺门类齐全,对于难选冶金矿提金而言,采用何种预处理工艺应依据矿石性质而定,采取一种工艺或方法解决所有矿石难选冶问题是不可能的,也是不现实的。这就需要对矿床成因、矿石性质以及工艺特征做出全面的分析与研究,根据金属矿物和脉石矿物的组成及其与金的共生关系,尤其是载金矿物的嵌布特征,金的粒度组成、赋存状态以及有害元素的种类、含量等进行系统地试验研究,才能对所要采用的预处理技术做出正确的选择,也可以对已有的预处理工艺所应选择的原料做出正确的判断。只有这样,难处理金矿资源才能得到更加充分有效的利用,企业才会获得更大的经济效益。

原矿焙烧

适宜采用原矿焙烧法处理的金矿石,其性质及特征主要体现在以下几个方面:①金的载体矿物黄铁矿、砷黄铁矿等嵌布粒度细,以浸染状和星散状分布于矿石中,而大部分金又赋存于细粒黄铁矿、砷黄铁矿等硫化矿物中,因此机械磨矿难以使其暴露解离;②少部分金与脉石矿物关系密切,呈贫连生或被碳酸盐、硅酸盐矿物包裹;③矿石中含有“劫金”物质有机碳等有害元素。该类矿石多为贫硫或少硫化物微细粒浸染型金矿石,且含有大量的泥质矿物,致使金的浮选回收率低,精矿品位也难以提高;而采用全泥氰化工艺,由于有机碳及其他有害元素的存在,金的浸出率也很低,无法实现就地产金。针对贵州某金矿矿石样品开展了试验研究。原矿多元素分析结果见表1。

原矿多元素分析结果

通过实验分析可知,全泥氰化金浸出率仅为1.90%;浮选法金回收率为50.85%,精矿金品位仅为7.97g/t,指标很不理想;而原矿经一段焙烧氧化,矿石细度-0.074mm占80%,在焙烧温度450℃、充气氧体积分数21%、焙烧时间2h的较佳条件下,金的浸出率可达到82.86%,与常规方法相比提高幅度较大。

金精矿焙烧

绝大部分难处理矿石中的金与硫化物共生关系密切,采用浮选法可使载金硫化物得到充分有效的富集,产出金精矿,并能获得较高的浮选回收率。由于浮选金精矿组成复杂,且有益、有害元素含量均较高,直接进行氰化浸出,金的浸出率较低。因此,对该类型难浸金精矿进行焙烧氧化预处理,是提高金浸出率的有效方法之一。

回转窑

一段焙烧氧化工艺

该工艺适宜含硫较高,砷、锑等有害杂质含量较低的硫精矿,通过回转窑焙烧,既可回收硫等有价元素,又可使硫化物中的金得到充分的暴露解离,从而实现氰化浸金的目的。

采用常规焙烧设备,在焙烧温度650℃、焙烧时间2h的条件下,获得金品位34g/t的焙砂,浸渣金品位2.84g/t,金浸出率91.65%,比金精矿常规氰化浸出率提高了26.89%。

两段焙烧氧化工艺

对于高砷高硫金精矿而言,采用两段焙烧预处理工艺无疑是一种很好的选择,在一段低温欠氧焙烧气氛下,砷以As2O3气体形式进入烟气,后经骤冷形成晶体砷,可以作为产品销售。一段焙烧产生的粉尘和焙砂再进入二段炉进行氧化焙烧,进一步脱硫;两段焙烧烟气经降温除尘后进入制酸系统;FeS2经焙烧后以Fe2O3的形式产出。由于黄铁矿转化为金属氧化物,形成了疏松多孔的焙砂,金即得到了充分的暴露解离,因而可实现氰化浸出。

回转窑

由两段焙烧试验结果可知,经两段焙烧,砷、硫的脱除率分别为93.09%和98.49%,金的浸出率达89.52%。黄金工业的快速发展,黄金产量的迅速增加,得益于难处理金矿资源的开发利用。而难处理资源的有效开发,离不开难选冶技术的应用与发展。随着地质勘探工作的不断深入,新型难处理金矿资源还会被发现,难处理金矿提金预处理技术将面临新的课题。

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