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国内铁矿石选矿工艺技术现状及其未来发展趋势探讨

2015-03-04 09:25:01

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随着工业经济的发展,推动了铁矿石资源开采的步伐,加快了原材料的加工利用效率,也导致了铁矿易选矿石资源的匮乏,难选铁矿石逐渐增多。这对于铁矿选矿关键设备及其工艺技术水平有了更高的要求,为此,我们就国内铁矿选矿工艺技术的现状及其发展趋势进行分析。

国内常用铁矿选矿工艺技术现状

1、阶段磨矿→弱磁选→反浮选工艺

我国目前入选的磁铁矿由于粒度细,使得磁团聚在选别中的负面影响日益明显,导致依靠单一的磁选法提高精矿品位越来越难,把磁选法与阴离子反浮选结合起来,实现选别磁铁矿石过程中的优势互补,有利于提高磁铁矿石选别精矿品位。

阶段磨矿→弱磁选→反浮选工艺是我国铁精矿提铁降硅较有效工艺之一。该选矿工艺主要是利用铁矿石具备的一定强度的磁性,运用磁选机设备,从而定向地将铁矿石选出来,极大地提高了选矿效率。特别在一些品位不高的铁矿山,能够起到非常令人满意的遴选效果。如弓长岭选厂采用阳离子反浮选工艺,经一次粗选一次精选获得最终精反浮选泡沫经浓缩磁选后再磨、再磨产品经脱水槽和多次扫磁选后抛尾、磁选精矿返回浮选机进行反浮选作业再选,精矿铁品位从64%提高到68.89%,精矿中的SiO2,含量降到4%以下,铁的作业回收率98%以上。

浮选机

2、全磁选选别工艺

上述阶段磨矿→弱磁选→反浮选工艺所应用的磁感应强度比较弱,不能够比较彻底地选出铁矿石,为了有效克服该选矿工艺的缺点,科研工作者又研发出了全磁选矿工艺。全磁选工艺是在现有阶段磨弱磁选细筛再磨再选工艺流程的基础上,再用高效细筛和高效磁选设备进行精选。与反浮选工艺相比该工艺流程简单,工艺可靠,投资省、工期短、易操作。全磁选工艺在首钢矿山选厂应用多年,其铁精矿品位—直保持在67%左右。

3、超细碎→湿式磁选抛尾工艺

上述两种选矿工艺虽然能够实现比较高的选矿效率,但所选出来的精矿细度一般比较大,杂质含量高。该工艺是将矿石细碎到5mm或3mm以下,然后用永磁中场强磁选机进行湿式磁选抛尾。

超细碎→湿式磁选抛尾工艺对于节能降耗、有效利用极贫铁矿石和提高最终铁精矿质量具有特别重要的意义。马钢高村铁矿开发品位20%以下铁矿石,试验研究采用高压辊磨机将矿石细碎到3mm以下,中场强湿式磁选抛除40%左右粗粒尾将入磨物料的铁品位提高到40%左右。

磁选机

国内铁矿选矿技术发展不足之处

1、铁矿石品位低、铁矿石包含成分波动较大、生产工艺复杂,不仅如此,就选矿工艺而言,其设备较为陈旧,工况变化十分频繁。

2、金属回收率低、生产成本高、以及大的资源消耗和严重的环境污染。

3、矿石品位的鉴定和遴选依旧依靠人力进行化学分析,不仅耗时耗力,而且鉴定结果的可靠性也不高。况且整个开采和选矿模块比较分散,形不成环环相扣自铲业链,难以进行统一的规划和管理。

铁矿选矿工艺

我国铁矿山选矿工艺的发展趋势

1、改造选矿工艺,重视对伴生金属矿的开采。一方面,可以通过引进国外先进的选矿技术,在消化吸收的基础上,根据我国铁矿山的特点,发展出能够实现多种矿产品的遴选工艺,另一方面,可以在现用选矿工艺的基础上,连接上多金属遴选设备,实现遴选工艺的初步改造。

2、采矿、选矿工艺一体化。一方面,铁矿开采企业要积极运用信息技术和机电一体化技术,实现选矿工艺的自动化。同时,构建矿石开采和选矿工艺一体化平台,实现二者的有机结合,另一方面,为了进一步减小选矿过程中的环境污染问题,需要继续对选矿工艺进行绿色化改进,实现环境友好化。

3、加大对选矿自动化技术的研究,完成整个选矿过程计算机快速、实时监控,提高生产指标。选矿自动化控制减少了人为操作,降低了误差,而且降低了人力资源成本,为大规模生产提供了保障。直接提高了金属回收率和精矿品味,增加了企业的经济效益。

通过对铁矿石选矿技术现状及发展趋势的分析,能够帮助广大选矿厂及选矿设备生产厂家指定合理的发展规划,保证与时俱进的高质量发展。为此,我们红星机械在此基础之上打造的铁矿选矿设备符合未来发展技术要求,能够实现对低品位铁矿石的高效选别,欢迎前来咨询了解详情。

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